2016年造價工程師《土建工程》復習筆記七

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　　92.自行式起重機的選用：1)根據(jù)站車位置確定工作幅度;2)根據(jù)工作幅度和就位高度確定臂長;3)根據(jù)臂長和工作幅度確定荷載;4)與重物重量比較。

　　93半機械化吊裝方法

　　1.單桅桿滑移法

　　(1)直立單桅桿滑移法

　　(2)斜立單桅桿偏心提吊法：此方法可使用矮桅桿吊裝高設備，擴大了單桿吊裝能力，并且可以進行高基礎設備的吊裝。

　　2.單桅桿旋轉法：所用桅桿的高度可以低于設備的高度，大多用于吊裝高度高的塔類設備。

　　3.單桅桿扳倒法：所用桅桿可以比設備高度矮很多，用于吊裝高度特別高的塔類設備。

　　4.雙桅桿滑移法

　　5.雙桅桿遞奪法：吊裝塔群

　　6.聯(lián)合吊裝發(fā)

　　7.吊推法：利用內平衡系統(tǒng)，具有起重用具簡單、工期短、環(huán)境適應能力強、經濟效益高。用此法已吊裝的設備中，至今單重已達151.5t。塔體高度已達110m。

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　　94.吹掃與清洗要求

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹掃與清洗方法。

　　(6)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。

　　(7)對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。

　　(8)管道吹掃與清洗前，應將系統(tǒng)內的儀表、孔板、節(jié)流閥、調節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。

　　(9)吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已吹掃與清洗合格的管道。

　　(10)吹掃排放的臟物不得污染環(huán)境，嚴禁隨意排放。

　　(11)管道吹掃與清洗時應設置禁區(qū)和警戒線，并應掛警示牌。

　　(12)管道吹掃與清洗合格后，不得再進行影響管內清潔的作業(yè)。

　　95. 空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹掃忌油管道時，應使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。

　　(3)空氣吹掃時，應在排氣口設置貼有白布或涂白漆的木質或金屬靶板進行檢驗，吹掃5min后靶板上無鐵銹、泥土、水分及其他雜物即為合格。

　　(4)當吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應采取相應的安全措施。

　　96.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹掃前，應先進行暖管，并及時疏水。暖管時，應檢查管道的熱位移，當有異常時，應及時進行處理。

　　(4)蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　(5)通往汽輪機或設計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應對吹掃靶板進行檢驗，靶板無臟物為合格。

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　　97.水清洗

　　(1)管道沖洗應使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。

　　(2)管道水沖洗的流速不應小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。

　　(3)沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。

　　(4)管道水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　(5)對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。

　　(6)管道沖洗合格后，應及時將管內積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

　　98.油清洗

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制系統(tǒng)的油管道，應在機械設備和管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運行前進行油清洗。不銹鋼油系統(tǒng)管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。

　　(3)經酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內進行油清洗。

　　(4)油清洗應采用系統(tǒng)內循環(huán)方式進行，油循環(huán)過程中，每8h應在40℃～70℃內反復升降油溫2次～3次，并及時清洗或更換濾芯。

　　(5)當設計文件無規(guī)定時，管道油清洗后用過濾網檢驗。

　　(6)油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。

　　99.酸洗

　　對設備和管道內壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑管道的除銹可采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。

　　(2)管道的酸洗應盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈;若內壁有明顯的油斑時，酸洗前應將管道進行脫脂處理。

　　(3)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。

　　(4)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度，可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構成，應使所有管道的內壁全部能接觸酸液。

　　(5)循環(huán)酸洗回路中，應在最高部位設排氣點。酸洗前應將管道內的空氣排盡。管道最低處應設在排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。

　　(6)酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。

　　(7)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應為：試漏――脫脂――沖洗――酸洗――中和――鈍化――沖洗――干燥――涂油和復位。

　　(8)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。

　　(9)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應采用工作介質或相當于工作介質的液體進行沖洗。

　　(10)酸洗后的管道以目測檢查，內壁呈金屬光澤為合格。

　　(11)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應采取封閉或充氮保護的措施。

　　100.脫脂：采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯和二氯乙烷等作為脫脂用的溶劑。對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂。有防銹要求的脫脂件經脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進行密封保護。

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